Modułowa zębatka i zębnik

Co to jest modułowa zębatka i zębnik?

Modułowa zębatka to liniowy-do-obrotowego (lub obrotowego-do-liniowego) układu przenoszenia ruchu składającego się z prostej zębatki i współpracującego cylindrycznego zębnika, skonstruowanego ze standardowych, wymiennych segmentów, które można łączyć w celu uzyskania niestandardowych długości przesuwu bez konieczności ciągłego odlewania zębatki. Ta modułowość upraszcza instalację, wymianę i skalowanie w-osiach liniowych o dużym ruchu, powszechnych w automatyce i zastosowaniach w obrabiarkach.

Struktura

System składa się z segmentów zębatki ze stali hartowanej lub{{0}hartowanych indukcyjnie z precyzyjnie obrobionymi zębami (profil prosty lub śrubowy), zaprojektowanych z elementami montażowymi (otwory na kołki, złącza), które umożliwiają łączenie wielu segmentów ze sobą-końcówkami-przy zachowaniu ciągłej, dokładnej podziałki zębów na całej długości przesuwu. Dopasowany zębnik, zamontowany na wale serwosilnika (często poprzez precyzyjną przekładnię planetarną), sprzęga się z zębatkami, aby przekształcić moment obrotowy silnika obrotowego w liniową siłę ciągu i odwrotnie.

Rozważania dotyczące wyboru

Kluczowe czynniki obejmują moduł (rozmiar zęba), długość zębatki i liczbę wymaganych segmentów, kąt pochylenia linii śrubowej (zębatki śrubowe zmniejszają hałas i poprawiają płynność sprzęgania), klasę luzu, nośność, przełożenie przekładni zębatej i tolerancję wyrównania złącza segmentu. Precyzyjne wyrównanie segmentów podczas instalacji ma kluczowe znaczenie, aby uniknąć nieciągłości podziałki, które powodują wibracje lub błędy pozycjonowania na przejściach między złączami.

Aplikacje

Modułowe systemy zębatkowe są stosowane w robotach bramowych,-osiach maszyn CNC o długim przesuwie, zautomatyzowanych systemach przechowywania/wyszukiwania (AS/RS), wielkoformatowych-drukarkach 3D i systemach transportu materiałów wymagających wydłużonego przesuwu liniowego z dużą siłą ciągu i dokładnością pozycjonowania.

Uwagi dotyczące instalacji

Segmenty stojaka muszą być precyzyjnie wyrównane-końcami-za pomocą kołków ustalających lub elementów wyrównujących, aby zachować ciągły odstęp między złączami. Powierzchnia montażowa musi być płaska i sztywna na całej długości przesuwu. Po montażu należy sprawdzić luz i napięcie wstępne zębnika, a podczas wstępnych testów ruchu należy sprawdzić połączenia segmentów pod kątem płynnego przejścia.

d, zapewnia niezawodne rozwiązania w zakresie konwersji ruchu dla automatyki przemysłowej, sprzętu precyzyjnego i nie tylko.

Modułowa zębatka i zębatka składa się ze standardowych przekładni i zębatek.

Stelaż wykonany jest z-wytrzymałej stali stopowej, która została poddana hartowaniu i precyzyjnemu szlifowaniu. Twardość powierzchni zęba osiąga HRC50-60, a odporność na zużycie jest lepsza. Moduł obejmuje 0,5-20 i jest odpowiedni dla różnych wymagań dotyczących obciążenia; Przekładnia przyjmuje ewolwentowy profil zębów z kątem docisku 20 stopni, aby zapewnić precyzyjne zazębienie z zębatką. Długość pojedynczego stojaka wynosi zwykle od 500 do 3000 mm, co pozwala na obsługę wielu splotów i umożliwia osiągnięcie niemal nieskończonego ruchu liniowego, przełamując ograniczenia ruchu tradycyjnych metod transmisji. Modułowa konstrukcja pozwala użytkownikom szybko łączyć przekładnie, zębatki i elementy nośne, takie jak szyny i silniki o różnych specyfikacjach, zgodnie z rzeczywistymi warunkami pracy, elastycznie budować układy przekładniowe i znacznie skracać cykle budowy sprzętu.

Na tej stronie przedstawiamy modele TMG135CM i TMG135CR z następującymi parametrami technicznymi:

Zapraszamy do obejrzenia kolejnych realizacji lub odwiedzenia naszej galerii wideo na Youtube:https://www.youtube.com/@tallmanrobotics

Często zadawane pytania:

1. Jak dobrać wyprowadzenie przy doborze śruby do modułu liniowego?
Ołów bezpośrednio wpływa na prędkość roboczą. Wybierz mały przewód (5 lub 10 mm), aby uzyskać niską prędkość i wysoką precyzję. Aby uzyskać umiarkowaną prędkość, wybierz średni przewód (10 lub 20 mm). Wybierz duży przewód (20 lub 40 mm) do zastosowań z-dużymi prędkościami i lekkimi obciążeniami. Sprawdź prędkość silnika, korzystając ze wzoru: prędkość=skok × prędkość silnika / 60. Dopasuj wyprzedzenie do wymaganej prędkości liniowej.

2. Jaki wpływ na moduł liniowy ma poziom precyzji (C3/C5/C7) śruby i jak ją dobrać?
Wyższe poziomy precyzji zapewniają większą dokładność. C3 oferuje ultra-wysoką precyzję sprzętu detekcyjnego. C5 zapewnia wysoką precyzję precyzyjnej obróbki. C7 zapewnia zwyczajną precyzję w przypadku zautomatyzowanego transportu. Wybierz gatunek zgodnie z wymaganiami dotyczącymi dokładności pozycjonowania. Nie wybieraj na ślepo wysokich gatunków, ponieważ znacznie zwiększają one koszty. Dopasuj klasę do swoich rzeczywistych potrzeb.

3. Jakie są różnice w scenariuszach zastosowań śrub kulowych i śrub trapezowych w modułach liniowych?
Śruby kulowe zapewniają wysoką precyzję, dużą prędkość i niskie tarcie. Pasują do precyzyjnego sprzętu i-automatyzacji o wysokich cyklach. Śruby trapezowe oferują niski koszt i dobre-samoblokowanie, szczególnie w przypadku montażu pionowego. Wytrzymują większe obciążenia, ale zapewniają niższą precyzję. Do podnoszenia w pionie lub zastosowań wymagających małej-precyzyjności należy używać śrub trapezowych. Wybierz śruby kulowe, aby uzyskać-szybkość i-dużą dokładność ruchu poziomego.

4. Jaka jest korelacja pomiędzy średnicą śruby a nośnością modułu liniowego i w jaki sposób jest ona dopasowywana?
Większa średnica śruby zwiększa nośność znamionową i odporność na ugięcie. Przy dopasowywaniu należy zapoznać się z próbką producenta. Upewnij się, że znamionowe obciążenie dynamiczne lub statyczne śruby jest równe lub przekracza 1,2–1,5-krotność obciążenia rzeczywistego. W przypadku bardzo-długich skoków należy jeszcze bardziej zwiększyć średnicę, aby zapobiec ugięciom. Nie należy zmniejszać średnicy w przypadku dużych obciążeń lub długich długości.

5. Jakie są sposoby podparcia śruby w module liniowym i jakie warunki pracy są dla każdego odpowiednie?
Naprawiono-Free (FK-F) odpowiedni dla krótkiego skoku i małej prędkości. Naprawiono-Obsługiwane (FK-FS) działa przy średnim skoku i średniej prędkości; to jest główna metoda. Naprawiono-Stały (FK-FK) obsługuje długi skok, dużą prędkość i wysoką precyzję. Wybierz metodę wsparcia w oparciu o długość skoku i prędkość roboczą. Stały-Stały zapewnia najwyższą sztywność i prędkość krytyczną.